【試験項目】
試験仕様によると、バッテリーボックスサーマルシステムの設計検証試験を完了するには、試験設備が必要です。
圧力サイクルテスト：
1.計装
1.1周囲温度：Kタイプの熱電対または同等の製品を使用してください。
1.2入口と出口の圧力：
少なくとも-100〜300 kPaの範囲で、1 kPa未満の分解能で、少なくとも10Hzのサンプリング周波数機能を備えた圧力計を使用してください。
センサー0+150/ -0mmをクーリングプレートクーラント接続面に配置します。
2.手順
2.1試験中は、周囲温度と冷却板の温度を20±5℃に保ってください。
2.2試験中は、環境の絶対圧力を101.3±20kPaに維持してください。
2.3試験中は、環境の相対湿度を50±40％に保ってください。
2.4ホースをインレットおよびアウトレット接続に接続します。
2.5 XX社が承認したクーラントを作動媒体として使用し、テスト用に50/50の濃度に水で希釈します。
2.6ホースと冷却プレートを環境に1±0.25時間浸します。
2.7 0.15Hzの正弦波の下で、大気圧は0.0+25/ -0から145+20/ -5kPaの周期的圧力です。
2.8正弦波モードを確認します。
2.9サイクルは平均圧力より高くなければならず、持続時間はサイクルの50±5％です。
2.10サイクルは、サイクル時間の50±5％以内にピーク圧力に到達する必要があります。
2.11少なくとも1日2回、液体または液体の汚れが漏れていないか目視検査します。目視検査結果を記録します。
2.12最大および最小圧力レベルを少なくとも1日2回記録します。最小および/または最大圧力を達成するために機器を調整する必要がある場合は、調整の前後の最小および最大圧力レベルを記録してください。
2.13試験中に部品の損傷、漏れ、または漏れの疑いが見つかった場合は、試験を中止してください。試験台から試験片を取り出し、漏れ防止試験（水浸法でも可）を行い、結果を記録します。
2.14 200,000サイクルまたは水分損失が発生するまで、このサイクルを繰り返します。
2.15テスト後、部品の写真を撮り、故障モードと場所を明確に特定します。
3.受け入れ基準
3.1 200,000サイクルが完了するまで、視覚的な漏れ（浸透、汚れ、破裂などを含む）はありません。
3.2認証および漏れ試験に合格する必要があります。
バッテリーコールドプレートテストベンチには、バーストテストベンチ、パルステストベンチ、ホットおよびコールドサイクルテストベンチ、内部腐食テストベンチ、および冷却液の排出と充填のテストベンチが含まれます。
